Réplicas a escala realizadas con impresora 3D: así se explica a un paciente cómo es el tumor que tiene | Tecnología

Lo primero es superar el impacto; luego entienda lo que sucede. Cuando un paciente se entera de que tiene un tumor, además de asimilarlo, se enfrenta al reto de entender qué le pasa y cómo sus médicos intentarán remediarlo. Para ello se utilizan las réplicas y maquetas realizadas en la Unidad de Planificación Avanzada y Fabricación 3D del hospital público madrileño Gregorio Marañón. A partir de un modelo desarrollado en la computadora, las impresoras permiten a los médicos obtener réplicas a tamaño real de los órganos, venas o arterias de sus pacientes. Con ellos, no solo explican al afectado lo que le pasa y cómo va a ser la cirugía a la que se va a someter, sino que también facilita que los equipos de salud acuerden antes de la operación de una manera más sencilla y más forma visual y elaborar guías quirúrgicas. Y todo sin salir del hospital.

La impresión 3D se conoce como fabricación aditiva, ya que construye los objetos capa por capa. » La ventaja de esto es que sirve como herramienta de comunicación con el paciente y para la planificación del caso, así como para fabricar soluciones a medida. Eso es lo más ambicioso de lo que hacemos aquí: diseñamos y fabricamos dispositivos médicos e incluso implantables que lleva el paciente, y son únicos porque han sido diseñados exclusivamente para él », explica Rubén Pérez-Mañanes, coordinador de la Unidad. y centro oncológico cirujano ortopédico.

El primer paso para obtener esa copia a gran escala de la anatomía del paciente (algo que ellos llaman biomodelo) consiste en desarrollar una copia digital a través de la computadora. Para ello es imprescindible haber realizado un estudio radiológico: una TC (tomografía axial computarizada) o una resonancia magnética.

Luego, el médico proporciona esa imagen digital a los ingenieros biomédicos de la Unidad. En este caso, Estela Gómez Larrén e Iago González Fernández. Son los encargados de programar las impresoras 3D, que utilizan tecnología FDM y SLS. El primero consiste en el Modelado por deposición fundida, la técnica más común en impresión 3D, y la segunda en el sinterización por láser selectiva, lo que permite construir piezas complejas y resistentes.

» La impresión de un modelo puede llevar de seis a ocho horas. Si en una mañana hemos trabajado en el modelo, tal vez al día siguiente podamos tener la impresión. Es muy rápido y a medida, tanto para el paciente como para el médico », explica el cirujano oncológico y de trasplante hepático José Manuel Asencio Pascual.

Estos modelos se pueden asimilar a una especie de «GPS de lo que está pasando», según Asencio, quien los utiliza habitualmente. Los biomodelos les permiten ver con mucha claridad » dónde están las arterias y venas o qué estructuras vamos a tratar, por ejemplo, para que se haga una cirugía muy personalizada y muy segura, que son las dos cosas que nos interesan ». el Insiste.

Si bien explicar la enfermedad con una réplica de sus propios órganos a escala real, poder ver el tamaño del tumor con sus propios ojos, podría parecer algo difícil de asimilar para el paciente, el Dr. Asencio asegura que precisamente el poder hacerlo ese es uno de los beneficios que detectaron desde el principio: “La mayoría lo recibe bien. Cuando le dices a alguien que tiene un tumor en la cava, la mayoría ni siquiera sabe qué es, pero cuando lo ven así, es bastante obvio. Pueden ver dónde se va a cortar, cómo se va a colocar la prótesis uniendo un extremo al otro … Les da mucha tranquilidad cuando entienden lo que les va a pasar. La experiencia del paciente es mucho mejor. »

Los modelos no tienen que ser de tamaño real, pero ese tamaño generalmente se elige. Según Asencio: “Podemos hacerlos más pequeños o más grandes, pero normalmente nos interesa trabajar a escala real. Por ejemplo, en el caso de las prótesis, es obvio poder fabricarlas a medida. A veces hacemos modelos para enseñar o para un congreso, y en ese caso pueden ser más pequeños. »

La impresión se puede realizar con diferentes materiales, pero para estos modelos es habitual utilizar plástico. Si se trata de un implante que va a llevar el paciente, los materiales deben ser biocompatibles con los tejidos y fluidos del cuerpo humano, como algunos tipos de cerámicas, resinas y metacrilatos. Por el momento, la unidad no fabrica implantes, aunque está trabajando en ello: » El material implantable se subcontrata, lo que quedará en el paciente luego lo diseñamos aquí, pero el proceso de impresión está fuera. La idea es que, con el tiempo, eso también estará en el Hospital », dice Asencio. “Ahora damos el salto a la fabricación de productos implantables mediante impresiones metálicas: prótesis de cadera, columna, guías quirúrgicas metálicas …”, prosigue Pérez-Mañanes.

Este plan de diseño y fabricación de implantes personalizados será un paso más en la atención única y personalizada que defiende el equipo de la Unidad. Es una herramienta muy útil que puede ayudar a salvar vidas en el quirófano, por eso hay que apostar por ello ”, insiste Gómez Larrén.

Según el responsable de la Unidad, uno de los aspectos más innovadores es que no existen perfiles específicos: “A nivel profesional, esto aún no se ha definido. Es un momento bonito porque se empiezan a crear nuevos perfiles profesionales, equipos y unidades multidisciplinares … No es tanto que alguien tenga que saber hacerlo, sino que formamos un equipo y que juntos todos tener todo el conocimiento del proceso. Es una forma de trabajar más transversal. »

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